Real-time Visible Factory
複雑な製造工程の死角を完全になくし、
生産・物流・品質管理の全過程をリアルタイムデータで同期。
現場にいなくても、すべての瞬間を精緻に制御できる
直感的なモニタリング環境を構築します。
End-to-End Visibility
断片化された設備データと品質検査記録を一本のデータフローで連結。
原材料の投入から完成品の出荷まで、製造全工程の有機的な結合により
工程間のボトルネックを解消し、
生産性を最大化する統合管理ソリューションを完成させます。
X-SCADA AI 運用画面
主なメリット
モニタリングの空白
手動収集に依存するデータ、現場でしか確認できない断絶された情報
遠隔対応システムの不在
現場中心の単純なアラーム体系による緊急対応の遅れ
制限的な拡張性
特定ブランドの機器のみ許容される閉鎖的なインターフェース
非効率的な UI/UX
データの判読が難しく、複雑な可視化環境
AI分析力の不足
単純な保存にとどまるデータ、未来を予測できない技術的限界
グローバル運営の制約
多言語対応の不備および汎用性の低さ
自由なデータアクセス
自動収集とクラウド連動で、途切れることのないモニタリング環境を提供
スマート遠隔通知
モバイル、メール、SMSなど多角化されたチャネルで即時対応が可能
強力なシステム融合
多様なIoT機器およびMES、ERPとの連動システムを強化
効率的なビジュアル体験
直感的なUI/UXデザインの適用およびダッシュボードのカスタマイズを支援
AI予測システム
現状把握を超え、異常の兆候を事前に検知し最適な代替案を提示
遠隔診断とメンテナンス
自動診断システムにより復旧時間を画期的に短縮
グローバル最適化
クラウド基盤の導入により、グローバル適用と多言語サポートを強化
製造能力の最大化
生産品目の多変量化および時間当たり生産量(UPH)の画期的な増大
稼働率の最適化
設備稼働状態のリアルタイム最適化による非稼働時間の最小化
不良率ゼロへの挑戦
工程および完成品の不良率を同時に減少させ、実質的な歩留まりを改善
信頼性の向上
検査ミスや返品率の減少による、顧客クレームの根本的な解決
不要な作業工数と製品原価の目に見える削減
仕掛在庫の最小化と維持費用の削減による在庫管理の効率化
受注から出荷までの全過程同期化によるリードタイムの短縮
精緻なスケジューリング管理による納期の信頼性確保
導入事例
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