Redefining the Future of Chemistry & Cosmetics
分散した製造・品質データを一本のフローに統合し、
工程・設備・レシピ情報をリアルタイムで連動。
GMP規制対応と生産履歴の完全なトレーサビリティを確保し、
高品質・高信頼のスマート製造環境を実現します。
Data-Driven Perfection in
Every Batch
原料配合から工程履歴、品質検査結果まで、
すべてのデータを一つのバッチ（Batch）単位で連結。
製造全般の変更履歴と原因を明確に記録することで、
監査・リコール・品質問題に即応できる追跡環境を提供します。
X-SCADA AI 運用画面
主なメリット
データのサイロ化
配合・充填・包装工程のデータが分散し、リアルタイムの統合分析が困難
事後対応中心の運営
モニタリングの死角により、異常発生後にしか原因把握と措置ができない
追跡性の限界
原料・バッチ・工程条件間の連結性が不足し、完全な履歴追跡が困難
品質データの不一致
検査記録の整合性不足により、不良原因分析と再発防止が遅延する
重要度分類の不在
アラーム基準がなく対応優先順位が混乱、ゴールデンタイム喪失のリスク
予測能力の不足
電力ピークや設備異常の予測体系が不十分で、突発的リスクが常存
OTデータの統合収集
現場データを自動標準化し、配合から包装までの全工程を一画面で可視化
即時対応体系の構築
設備状態のリアルタイム監視により、異常兆候時の迅速な対応を実現
履歴管理の自動化
原料・バッチ・工程・検査結果を一本で繋ぎ、完全な履歴管理を実現
不良原因の即時追跡
生産実績の自動集計と連動分析により、不良原因を特定し再発防止を強化
重要度ベースのアラーム
アラームの標準化と対応プロセスの確立により、現場の混乱を最小化
ピーク制御とPdM
電力ピーク制御と設備の温度・振動分析で、コスト削減と事故を未然に防止
ライン生産性 25% 向上
工程最適化により生産性を高め、総生産能力を2倍に拡大する基盤を構築
クォンタムジャンプの実現
データ駆動型の意思決定により、生産能力の画期的な飛躍を具現化
リアルタイム品質分析
統計的工程管理(SPC)に基づいた品質分析体系を稼働
不良ゼロへの挑戦
追跡性の高度化により不良を未然に防ぎ、運営効率を最大化
核心工程の自動化率90%を達成し、人的介入を最小化
原料投入・包装を除く全工程の無人化(Man-less)運営基盤を構築
均質な品質と量産能力により、グローバル供給への対応力を確保
グローバル基準の品質安定性で、市場競争の優位性を先占
導入事例
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